Nowy Newsletter Queris. Zapisz się i dołącz do subskrybentów, żeby rozwijać wiedzę i korzystać ze zniżek dostępnych tylko dla Czytelników.
Nowy Newsletter Queris. Ddołącz do subskrybentów!
Nowy Newsletter Queris.
Wiedza
Na rynku cały czas funkcjonuje błędne przekonanie, że samo tylko wdrożenie systemu dla utrzymania ruchu rozwiąże wszystkie problemy. W rzeczywistości, aby osiągnąć wymierne korzyści, trzeba z tym systemem pracować i wiedzieć jak go wykorzystywać. System jest tylko narzędziem, dzięki któremu można wykonać pewną pracę, ale tę pracę musimy wykonać sami.
Zobacz wszystkie części poradnika wdrażania systemu CMMS
Przeważająca liczba niepowodzeń wdrażania oprogramowania CMMS wynika z tego, że po oddaniu systemu do użytku pracownicy nie chcą z niego korzystać, albo robią to w sposób nieumiejętny. Za porażkę wdrożeniową uznajemy brak korzyści wynikający z niewykorzystanego potencjału systemu.
Jak zatem osiągnąć wdrożeniowy sukces i wypracować zadowalające efekty? Czy w ogóle jest to możliwe? Praktyka pokazuje, że tak (zobacz wyniki firmy Bracia Urbanek), a potrzeba do tego determinacji i zaangażowania w samodzielny rozwój.
Osiąganie poziomów zaawansowania, to proces czwartego, ostatniego etapu wdrożenia systemu. O wszystkich przeczytasz w pierwszej części niniejszego opracowania: Jak skutecznie wdrożyć system CMMS?
Ze względu na dużą złożoność operacji i zaangażowanie wielu osób, dobrą praktyką jest realizacja następujących ścieżek rozwoju:
Każda z nich składa się z kilku poziomów, które w początkowym okresie wykorzystywania systemu ułatwiają pracę z nim, ale przede wszystkim umożliwiają osiągnięcie przyjętych wcześniej celów wdrożenia.
Doskonalenie działu utrzymania ruchu z wykorzystaniem systemu CMMS rozpoczynamy od opanowania podstawowych zasad związanych z podejściem reakcyjnym. Ścieżka ta pozwala na dokładne poznanie systemu i gromadzenie danych, które następnie będą wykorzystywane w dalszym rozwoju. Wyróżniamy w niej 6 poziomów zaawansowania:
Rozpoczęcie pracy w obszarze zgłaszania i obsługi awarii. Na tym poziomie należy zwrócić szczególną uwagę na kategoryzację zgłoszeń (np. awaria elektryczna, awaria mechaniczna, usterka, regulacja, itp). Od tego momentu wszystkie problemy zgłaszane przez dział produkcji są rejestrowane w systemie CMMS.
Automatyczna rejestracja rzeczywistego czasu zgłoszenia.
Skrócenie czasu reakcji. Zgłoszenia ustne i telefoniczne nie są przyjmowane do realizacji.
Nadawanie priorytetów zgłoszeniom i tworzenie kolejki zadań oraz przydzielanie zadań konkretnym osobom.
Umożliwienie lepszego przygotowania się do obsługi zgłoszenia przez mechaników oraz możliwość podejmowania ważniejszych zgłoszeń w pierwszej kolejności (priorytety).
Dalsze skrócenie czasu reakcji. Szybsza obsługa zgłoszeń dzięki eliminacji konieczności kilkukrotnych inspekcji mechaników przed podjęciem działań.
Akceptacja bądź odrzucanie zrealizowanych zgłoszeń przez dział produkcji (operatorów). Od tego momentu to uprawnione osoby z działu produkcji decydują o zakończeniu zgłoszenia. Dzięki temu utrzymanie ruchu na bieżąco otrzymuje informacje o tym, które zgłoszenia nie zostały poprawnie obsłużone.
Wzrost jakości pozyskiwanych danych. Eliminacja ukrytej pracy, która pozostaje jeszcze do wykonania przez dział UR.
Pozyskanie pierwszych danych do oceny jakości pracy.
Wykorzystywanie aplikacji mobilnej przez techników i mechaników do obsługi zgłoszeń i rejestracji pracy.
Automatyczna rejestracja rzeczywistego czasu reakcji i czasu naprawy. Rejestracja rzeczywistego czasu pracy. Pozyskanie danych umożliwiających analizę wskaźników MRT (Mean Reaction Time) i MTTR (Mean Time To Repair).
Przekazywanie informacji o objawach podczas zgłaszania awarii (przez dział produkcji). Następuje uruchomienie wymogu wypełnienia informacji o symptomach.
Klasyfikowanie zgłoszeń według kategorii objawów. Uzyskanie możliwości przeprowadzenia analizy Pareto i podjęcia działań zaradczych w obszarach, które przyniosą największe korzyści.
Uzupełnianie informacji o przyczynach awarii przez techników i mechaników (dział UR). Osoby z utrzymania ruchu obsługujące dane zgłoszenie są zobowiązane do wprowadzania informacji o rzeczywistych przyczynach awarii.
Diagnostyczne wsparcie zgłoszeń i pozyskanie kolejnych danych umożliwiających prowadzenie zaawansowanej analizy Pareto w oparciu o przyczyny awarii.
System CMMS automatycznie zacznie generować sugestie dotyczące przyczyn awarii w oparciu o wcześniejsze powiązania przyczyn i objawów.
Osiągnięcie szóstego poziomu zaawansowania umożliwi podjęcie skutecznych działań podnoszących dostępność maszyn. Ponadto zagwarantuje znacznie wyższą jakość działań prewencyjnych, które będą ukierunkowane na zdiagnozowanie najczęściej występujących problemów.
W zależności od postępów realizacji ścieżki reakcyjnej równolegle można rozpocząć wdrażanie usprawnień w obszarze gospodarki magazynowej. Jej elementy będą niezbędne do efektywnego prowadzenia działań prewencyjnych, których osiągnięcie można uznać za finał wdrożenia systemu CMMS. W tym obszarze wyróżniamy cztery poziomy zaawansowania, przy czym pierwszy z nich powinien zostać wykonany już na etapie przygotowania do wdrożenia.
Uporządkowanie indeksów części zamiennych (eliminacja zdublowanych indeksów i korekta indeksów zbyt ogólnych). Zdefiniowanie grup części, magazynów, miejsc składowania. Przeprowadzenie kompleksowej inwentaryzacji magazynu oraz import danych do systemu CMMS.
Odpowiednie przygotowanie do wdrożenia gospodarki magazynowej.
Rejestrowanie przyjęć i wydań części w systemie CMMS.
Utrzymywanie rzeczywistych i wiarygodnych informacji dotyczących stanów zapasów części zamiennych.
Zdefiniowanie stanów minimalnych poszczególnych części oraz określenie części krytycznych dla procesu produkcyjnego.
Możliwość utrzymywania bezpiecznych stanów magazynowych części zamiennych.
Integracja obszaru gospodarki magazynowej z systemem ERP.
Ograniczenie do minimum pracy związanej z wprowadzaniem informacji o stanach magazynowych (np. przyjęcia tylko w ERP, wydania tylko w CMMS). Redukcja czasu obsługi systemów.
Podobnie jak w przypadku ścieżki gospodarki magazynowej może być ona realizowana równolegle ze ścieżką reakcji. Ścieżka analityczna i magazynowa mają charakter wspomagający prewencję i przenikają przez cały rozwój obsługi systemu. Ważne jednak, aby nie zakłócały pracy związanej z osiągnięciem wszystkich poziomów zaawansowania ścieżki reakcyjnej.
Ścieżka analityczna składa się z dwóch poziomów zaawansowania:
Możliwość pozyskania podstawowych informacji na temat kondycji procesów utrzymania ruchu oraz ocena podjętych działań rozwojowych. Analiza podstawowych wskaźników takich jak MTBF (Mean Time Between Failures) czy MRT (Mean Reaction Time) umożliwia podjęcie decyzji o ewentualnych działaniach korygujących (np. jeśli średni czas między awariami – MTBF – wydłużył się, to znaczy, że podjęte działania okazały się skuteczne).
Określenie w porozumieniu z działem produkcji wspólnych KPI – kluczowych wskaźników efektywności (np. dostępności maszyn).
Przeprowadzenie analizy Pareto umożliwiającej podjęcie działań, które wyeliminują najczęściej pojawiające się przyczyny wpływające na obniżenie KPI. Możliwość zaplanowania działań prewencyjnych w odniesieniu do maszyn stanowiących największą wartość produkcyjną.
Realizację ścieżki prewencyjnej można rozpocząć w trakcie lub nawet przed rozpoczęciem działań z obszaru analityki i gospodarki magazynowej. Ważne jest jednak, aby zakład osiągnął już wszystkie poziomy ścieżki reakcyjnej. Ścieżka prewencji składa się z czterech poziomów zaawansowania, przy czym pierwszy z nich powinien być wykonany już na etapie przygotowania do wdrożenia.
Wykonanie analizy krytyczności maszyn. Informacje o tym jak wykonać analizę można znaleźć w naszej Bazie Wiedzy: Strategie eksploatacji maszyn.
Ukierunkowanie na działania prewencyjne w stosunku do maszyn najbardziej krytycznych (należących do grupy A i B). Wytypowanie komórki prewencyjnej specjalizującej się w przeglądach.
Opracowanie planów prewencji dla maszyn. Przypisywanie konkretnych osób/serwisantów do obsługi zaplanowanych działań.
Możliwość generowania i obsługi zdarzeń prewencyjnych. Analiza wykonalności planów prewencyjnych.
Opracowanie list zadań (checklist) dla zdarzeń prewencyjnych oraz odpowiednich załączników.
Katalogowanie i doprecyzowanie pracy mechaników. Możliwość raportowania wykonania działań prewencyjnych.
Bieżąca weryfikacja i realizacja planów prewencyjnych na ustalonym poziomie.
Znaczący wzrost dostępności mocy produkcyjnych parku maszynowego.
Osiągnięcie ostatniego poziomu prewencji jest zwieńczeniem wdrożenia systemu CMMS, które można uznać za zakończone sukcesem. Na tym etapie przedsiębiorstwo jest już w stanie osiągać znaczące rezultaty w obszarze utrzymania ruchu i produkcji. Ze względu na ścisłą współpracę między tymi działami, poprawie ulegają również procesy wytwarzania, co bezpośrednio przekłada się na wydajność produkcji i osiągane zyski.
Wdrożenie systemu CMMS jest więc nie tylko usprawnieniem pracy mechaników, ale całego zakładu produkcyjnego. Z tego powodu tak ważne jest, aby rzetelnie i odpowiedzialnie podejść do wdrożenia oraz nie poprzestawać na samej tylko instalacji oprogramowania.
Poznaj nasz system dla utrzymania ruchu. Przetestuj bezpłatnie.
Pomożemy Ci w tym. Z naszym wsparciem wdrożenie przebiegnie sprawnie i szybko osiągniesz zamierzone korzyści.
Większa wydajność produkcji dzięki przyszłościowym rozwiązaniom
Większa wydajność produkcji dzięki przyszłościowym rozwiązaniom
Nowy newsletter Queris
Dołącz, a dowiesz się jak optymalizować produkcję i otrzymasz zniżki dostępne wyłącznie dla subskrybentów.
Co otrzymasz?
Zapisz się i korzystaj! Bezpłatnie. Bez zobowiązań.
Nie znalazłeś tego, czego szukasz?
Skorzystaj z niezobowiązującej konsultacji i dowiedz się jak rozwiązać produkcyjne problemy Twojej firmy.
