Strategie eksploatacji maszyn

 

Czym jest strategia eksploatacji maszyn?

Prewencyjne utrzymanie ruchu nie oznacza zapobiegania wszelkim możliwym awariom w takim samym stopniu do każdej maszyny, gdyż takie podejście może okazać się tak samo kosztowne co filozofia reakcyjnego utrzymania ruchu. Dla osiągnięcia realnych korzyści warto wiedzieć i zastanowić się jak z wykorzystaniem prewencji wymiernie obniżyć koszty produkcji. Kluczem do sukcesu jest odpowiedni dobór strategii eksploatacyjnych maszyn.

Strategia eksploatacji maszyn to świadomie dobrany i zaplanowany proces obsługi i zbiór zasad postępowania w odniesieniu do poszczególnych elementów wyposażenia zakładu. Maszyny i urządzenia dzielone są na trzy grupy krytyczności:

  • Grupa A – wysoka krytyczność
  • Grupa B – średnia krytyczność
  • Grupa C – niska krytyczność

Aby odpowiednio dobrać metody prewencji, a co za tym idzie – stworzyć strategię eksploatacji parku maszynowego – należy umiejętnie przyporządkować każdy dający wyodrębnić się element (maszyna, urządzenie, instalacja, itp.) parku maszynowego do jednej z tych trzech grup.

Następnie, po określeniu krytyczności każdej maszyny, przyjmuje się jedną z kilku strategii postępowania wobec niej, np.:

Określenie krytyczności maszyn oraz znajomość powyższych założeń pomaga optymalnie zaplanować wykorzystanie dostępnego wyposażenia produkcyjnego i osiągnąć realne korzyści w postaci oszczędności oraz wyższej wydajności procesów.

 

Jak określić krytyczność maszyny?

W celu prawidłowego określenia krytyczności maszyny można posłużyć się poniższym schematem, który po udzieleniu odpowiedzi cząstkowych ukaże nam ogólną krytyczność danego elementu.

Analizując poszczególne obszary oddziaływania danego elementu zakładu (maszyny/urządzenia) udzielamy odpowiedzi cząstkowych, które przybliżają nas, zgodnie z kierunkiem schematu) do ustalenia ostatecznej krytyczności.

 

 

W poniższej tabeli umieszczono opisy pomagające podjąć odpowiednią decyzję.

 

 

Przykład 1: Aby ocenić krytyczność Maszyny X przechodzimy po kolei przez wszystkie etapy wskazane na schemacie, aż do momentu, gdy wskaże on ogólną krytyczność maszyny.

  1. Środowisko – Maszyna X nie ma wpływu na środowisko lub nie przekracza żadnych wymogów (C)
  2. Bezpieczeństwo – Maszyna X może powodować zagrożenie bezpieczeństwa, włączając w to czasową niezdolność do pracy lub choroby pracownicze (B)
  3. Jakość – Maszyna X może powodować zmiany jakości zauważalne przez klienta (A)

Określenie krytyczności – A: WYSOKA KRYTYCZNOŚĆ

Przykład 2: Aby ocenić krytyczność Maszyny Y rozpoczynamy ten sam proces i po kolei określamy cechy analizowanej maszyny.

  1. Środowisko – Maszyna Y nie ma wpływu na środowisko lub nie przekracza żadnych wymogów (C)
  2. Bezpieczeństwo – Maszyna Y może powodować zagrożenie bezpieczeństwa, włączając w to czasową niezdolność do pracy lub choroby pracownicze (B)
  3. Jakość – Maszyna Y może powodować nieznaczne zmiany jakości (C)
  4. Obciążenie pracą – 8-24 godzin/dobę (B)
  5. Wpływ na produkcję – awarie Maszyny Y nie powodują strat produkcyjnych, czy zatrzymania linii (C)
  6. Awaryjność – awarie Maszyny Y występują rzadziej niż raz w miesiącu, ale częściej niż raz na pół roku (B)
  7. Czas naprawy – średni czas naprawy Maszyny Y trwa do jednej godziny (C)

Określenie krytyczności – C: NISKA KRYTYCZNOŚĆ

Po dokonaniu takiej analizy dobór odpowiednich strategii eksploatacji staje się znacznie prostszy. W zależności od tego, jaką krytycznością cechuje się dany element linii produkcyjnej powinniśmy przyjąć do realizacji adekwatne działania:

  • Elementy grupy A (wysokiej krytyczności) – utrzymywanie na podstawie stanu technicznego (CBM), utrzymanie planowo-zapobiegawcze oraz modernizacje;
  • Elementy grupy B (średniej krytyczności) – utrzymanie planowo-zapobiegawcze, a dla niektórych utrzymanie do uszkodzenia (RTF);
  • Elementy grupy C (niskiej krytyczności) – utrzymanie do uszkodzenia (RTF)
Powrót do bazy wiedzy