Wiedza

TPM – Total Productive Maintenance

Co to jest Total Productive Maintenance – Kompleksowe Utrzymanie Ruchu?

Total Productive Maintenance (TPM) jest jednym z elementów lean manufacturing, którego zadaniem jest zapewnienie maksymalnej dostępności i efektywności posiadanego wyposażenia produkcyjnego (maszyn i urządzeń). Celem TPM jest jak najlepsze wykorzystanie dostępnego czasu, maszyn i innych zasobów technicznych do produkcji wyrobów.

Geneza podejścia TPM

Podejście TPM ma swoje korzenie w Japonii i firmie Denso (z grupy Toyoty), która jest prekursorem tej filozofii prowadzenia działalności produkcyjnej. TPM polega na kompleksowym zarządzaniu utrzymaniem ruchu i dbaniem o należyty stan parku maszynowego poprzez konserwację, remonty, naprawy, a także planowane przeglądy, inspekcje i odpowiednią komunikację personelu, zarówno działu utrzymania ruchu, jak i operatorów maszyn. Dzięki temu system TPM umożliwia poprawę efektywności parku maszynowego nawet w sytuacji, gdy jest on już mocno eksploatowany.

Podstawowe założenia Kompleksowego Utrzymania Ruchu (TPM)

Total Productive Maintenance stoi w opozycji do poglądu, że jedynie zakup nowego wyposażenia pozwala zwiększyć aktualną wydajność produkcji. Filozofia zakłada, że efektywność można osiągnąć za pomocą znacznie skuteczniejszych i tańszych metod, które:

Z tego powodu TPM stawia przede wszystkim na lepszą organizację pracy (między ludźmi oraz między ludźmi i maszynami), optymalnie zaprojektowany sposób organizacji utrzymania ruchu, odpowiednie przeszkolenie pracowników oraz ich pełne zaangażowanie w realizowane działania i czynności produkcyjne, a także na ciągłe doskonalenie pracy (KAIZEN).

7 filarów Total Productive Maintenance (TPM)

Total Productive Maintenance można realizować dopiero, gdy zaistnieją podstawy i filary umożliwiające wdrożenie tej filozofii.

Fundamentem podejścia TPM jest metoda 5S, pomagająca zorganizować codzienną pracę i utrzymywać przestrzeń roboczą w czystości.

Oprócz tego wymienia się 7 głównych filarów TPM, do których należą:

Skuteczne wdrożenie TPM wymaga zmiany sposobu myślenia i funkcjonowania pracowników w taki sposób, aby każdy indywidualnie zwracał uwagę na powyższe kwestie. Przykładanie uwagi do własnych działań i zachowań, dbanie o swoje stanowisko pracy oraz dążenie do optymalizacji osiąganych przez siebie wyników przekłada się na efekty całego działu i przedsiębiorstwa.

Cele podejścia Total Productive Maintenance

Kompleksowe Utrzymanie Ruchu dąży do znacznego ograniczenia, a wręcz wyeliminowania zagrożeń ciągłości produkcji, wystąpień awarii oraz nieplanowanych przestojów. Najważniejszymi celami jest poprawa stabilności produkcji, obniżenie kosztów oraz poprawa żywotności i efektywności zasobów.

Główne cele TPM

Total Productive Maintenance definiuje ponadto 3 główne stany produkcyjne (ZERA), do których powinny dążyć podejmowane czynności.

3 docelowe stany produkcyjne TPM

Ponadto wymienia się jeszcze 5 celów pośrednich, które pomagają w osiągnięciu powyższych celów głównych.

5 celów pośrednich TPM

Jak wdrożyć TPM? Narzędzia realizacji kompleksowego utrzymania ruchu

Dla osiągnięcia założeń Kompleksowego Utrzymania Ruchu niezbędne jest wykorzystanie odpowiednich narzędzi. W TPM, mimo że kładzie się nacisk na wykorzystywanie już posiadanych zasobów, niezbędna jest obecność rozwiązań z zakresu automatyki i informatyki przemysłowej, które wspomagają osiąganie wyższej produktywności, a nie wiążą się z kosztownymi inwestycjami w park maszynowy.

Najczęściej wykorzystywane elementy z tego zakresu to:

Należy jednak pamiętać, że nawet najlepsze narzędzia i najbardziej zaawansowane technologie nie przyniosą efektów same z siebie. Kluczem do skutecznego wdrożenia TPM jest ich poprawne wykorzystanie.

Krytyczne czynniku sukcesu wdrożenia TPM

Praktyka produkcyjna wyodrębniła 3 krytyczne czynniki sukcesu, które w największym stopniu decydują o tym czy wdrożenie TPM przyniesie pożądane efekty.

Jeśli w zespołach brakuje zaangażowania i prawidłowej komunikacji, wdrożenie TPM będzie jedynie pozorne, nie przyniesie pożądanych efektów, albo w ogóle się nie uda.

TPM a systemy dla utrzymania ruchu

Total Productive Maintenance jest dzisiaj powszechnie stosowanym podejściem w utrzymaniu ruchu, dlatego profesjonalny system CMMS wspiera poszczególne filary TPM za pomocą konkretnych funkcjonalności.

Autonomiczne UR jest wspierane przez: checklisty zadań, alerty, szybkie zgłaszanie awarii, podpowiedzi przy konserwacjach;
KAIZEN jest wspierane przez: analizy, raporty, gromadzenie statystyk, podpowiedzi proponowanej optymalizacji, możliwość przekrojowej analityki utrzymania ruchu;
Planowanie jest wspierane przez: listy kontrolne, przydzielanie zadań, planowanie konserwacji, tworzenie harmonogramów, monitorowanie czasu realizacji zadań, monitoring dostępności maszyn;
Jakość UR jest wspierana przez: analizę wyników, ocenę realizacji zadań, automatyczne wyliczanie wskaźników utrzymania ruchu;
Komunikacja międzydziałowa jest wspierana przez: integracje z innymi systemami, wymianę danych w czasie rzeczywistym, intuicyjne interfejsy, obsługę systemu na różnych urządzeniach;
BHP jest wspierane przez: alerty i powiadomienia, przypomnienia o przeglądach, ewidencję napraw, analizy stanu technicznego maszyn, obsługę konserwacji i certyfikacji.

Wskaźniki wydajności i efektywności TPM

Głównym wskaźnikiem wykorzystywanym do oceny podejmowanych działań jest wskaźnik OEE. Kluczowymi współczynnikami, na które zwraca się szczególną uwagę są również wskaźniki MTBF oraz MTTR.

Profesjonalny system dla TPM

Nowoczesne wsparcie Total Productive Maintenance w Twoim zakładzie.

System dla TPM

Realizuj Total Productive Maintenance z naszym wsparciem systemowym. Wyeliminuj awarie i zwiększ dostępność maszyn.