Total Productive Maintenance – Całościowe Produktywne Utrzymanie Ruchu

TPM jest jednym z elementów lean manufacturing, którego zadaniem jest zapewnienie maksymalnej dostępności i efektywnościposiadanego wyposażenia produkcyjnego (maszyn i urządzeń). Celem TPM jest jak najlepsze wykorzystanie dostępnego czasu maszyn do produkcji wyrobów.

Podejście TPM ma swoje korzenie w Japonii i firmie Denso (z grupy Toyoty), która jest prekursorem tej filozofii prowadzenia działalności produkcyjnej. TPM polega na kompleksowym zarządzaniu utrzymaniem ruchu i dbaniem o należyty stan parku maszynowego poprzez konserwację, remonty, naprawy, a także planowane przeglądy, inspekcje i odpowiednią komunikację personelu, zarówno działu utrzymania ruchu, jak i operatorów maszyn. Dzięki temu system TPM umożliwia poprawę efektywności parku maszynowego nawet w sytuacji, gdy jest on już mocno eksploatowany.

Total Productive Maintenance stoi w opozycji do poglądu, że jedynie zakup nowego wyposażenia pozwala zwiększyć aktualną wydajność produkcji. Filozofia zakłada, że efektywność można osiągnąć za pomocą znacznie skuteczniejszych i tańszych metod, które:

• nie wiążą się jedynie z dużymi inwestycjami oraz
• rozwijają przedsiębiorstwo również w innych płaszczyznach (nie tylko posiadanych zasobów materialnych).

Z tego powodu TPM stawia przede wszystkim na lepszą organizację pracy (między ludźmi oraz między ludźmi i maszynami), optymalnie zaprojektowany sposób organizacji utrzymania ruchu, odpowiednie przeszkolenie pracowników oraz ich pełne zaangażowanie w realizowane działania i czynności produkcyjne, a także na ciągłe doskonalenie pracy (KAIZEN).

Cele TPM i narzędzia do ich osiągnięcia

W podejściu TPM dąży się do znacznego ograniczenia, a wręcz wyeliminowania zagrożeń ciągłości produkcji, wystąpień awarii oraz nieplanowanych przestojów. Najważniejszymi celami jest poprawa stabilności procesów wytwarzania, obniżenie kosztówzwiązanych z utrzymaniem ruchu oraz wydłużenie czasu żywotności i wykorzystania maszyn i urządzeń. TPM definiuje trzy główne stany produkcyjne (ZERA), do których powinny dążyć podejmowane czynności:

• Zero awarii
• Zero defektów produkcji
• Zero wypadków przy pracy

Ponadto wymienia się również 5 celów pośrednich, które pomagają w osiągnięciu powyższych celów nadrzędnych:

• Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia,
• Rozwój utrzymania ruchu i realizacja podejścia prewencyjnego w celu przedłużenia czasu eksploatacji wyposażenia,
• Partycypacja wszystkich działów przedsiębiorstwa w planowaniu, wykorzystaniu i obsłudze wszystkich urządzeń,
• Angażowanie pracowników w obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń,
• Popularyzowanie TPM w przedsiębiorstwie poprzez małe grupy zadaniowe.

Dla osiągnięcia powyższych założeń niezbędne staje się wykorzystanie odpowiednich narzędzi. W TPM mimo, że zwraca się uwagę na wykorzystanie już posiadanych zasobów, chętnie korzysta się także z rozwiązań z zakresu automatyki i informatyki przemysłowej, które wspomagają osiąganie wyższej produktywności, a nie wiążą się z kosztownymi inwestycjami w park maszynowy. Najczęściej wykorzystywane elementy z tego zakresu to:

• usprawnienia automatyzujące procesy,
• systemy usprawniające przepływ informacji (np. ANDON),
• systemy dla utrzymania ruchu (systemy CMMS),
• systemy realizacji produkcji (systemy MES),
• systemy planowania i rozliczania produkcji (systemy APS, ERP),
• informatyczne systemy okołoprodukcyjne,
• inne systemy wspomagające organizację produkcji i podwyższanie wydajności procesów.

Wskaźniki wydajności i efektywności TPM

Głównym wskaźnikiem wykorzystywanym do oceny podejmowanych działań jest wskaźnik OEE. Kluczowymi współczynnikami, na które zwraca się szczególną uwagę są również wskaźniki MTBF oraz MTTR.

Powrót do bazy wiedzy