CMMS dla Utrzymania Ruchu – od awarii do prewencji, czyli gdzie zaczynają się pierwsze realne oszczędności
W wielu zakładach koszty produkcji zaczynają się od rzeczy pozornie oczywistej – awarii. Maszyna się zatrzymuje, produkcja stoi, a organizacja przechodzi w tryb reakcji. Pojawiają się pilne zamówienia części, nadgodziny, decyzje podejmowane w pośpiechu.
Awaria to nie tylko zaburzenie planu produkcyjnego, to mechanizm generowania kosztów. Awaria rzadko kiedy dotyczy tylko jednego elementu. Zużyte lub uszkodzone komponenty wpływają na kolejne części układu. Niewymieniony w porę pasek klinowy (koszt 100 zł) może doprowadzić do awarii pompy, wentylatora, przekładni (koszt od 1 000 zł do 5 000 zł), a uszczelniacz wału (100zł) do awarii przekładni lub silnika (2 000 zł – 10 000 zł). Podobnych przykładów jest dużo więcej. Im później reagujemy, tym większa skala problemu – i kosztów.
Niepewność dotycząca tego co się zepsuje prowadzi wówczas do utrzymywania wysokich stanów magazynowych części zamiennych, często „na wszelki wypadek”. Kapitał zostaje zamrożony, a mimo to i tak zdarzają się sytuacje, w których właściwej części brakuje.
Wtedy pojawia się kolejny, często niedoceniany koszt – transport. W sytuacjach awaryjnych decyzje podejmowane są pod presją czasu, co prowadzi do ekspresowych dostaw. W ekstremalnych sytuacjach normą bywa droga lotnicza a koszt transportu wielokrotnie przekracza wtedy wartość samej części.
W tym momencie widać wyraźnie, że problemem nie jest sama awaria, ale sposób zarządzania całym procesem utrzymania ruchu. Szybsze reagowanie nie jest w stanie zmienić struktury i przyczyn problemów – ważna jest zmiana podejścia.
System CMMS w platformie Queris wspiera zmianę strategii: od reakcyjnego do prewencyjnego trzymania ruchu. Pozwala skupić się na tych elementach, które generują największe ryzyko i koszty.
Podejście oparte na danych i zasadzie Pareto zmienia próbę kontroli wszystkiego na takie w którym UR koncentruje się na tych 20% obszarów, które odpowiadają za 80% problemów.
W praktyce prowadzi do planowania prac utrzymaniowych a w konsekwecji:
- zwiększenia dostępności maszyn i stabilności produkcji.
- ograniczenia zapasów części zamiennych do rzeczywistego zapotrzebowania,
- redukcję kosztów transportu wynikających z działań „na już”,
Bez danych nie ma decyzji. CMMS dostarcza dane i zamienia utrzymanie ruchu z obszaru reagowania w obszar świadomego zarządzania kosztami.
MES dla Działu Produkcji – gdzie naprawdę tracisz efektywność i jak ją odzyskać
Kiedy maszyny działają stabilniej, pojawia się kolejne pytanie: czy produkcja wykorzystuje ich realny potencjał?
Doświadczenia firm produkcyjnych oraz szeroka literatura związana z lean manufacturing pokazują, że w wielu zakładach – szczególnie tych, które nie pracowały systemowo nad ciągłym doskonaleniem – efektywność (OEE) procesów produkcyjnych oscyluje w okolicach 40 - 50%. To oznacza, że nawet połowa potencjału produkcyjnego pozostaje niewykorzystana.
Nie wynika to z jednego problemu, ale z sumy drobnych strat:
- krótkich, często niezauważanych przestojów,
- różnic w pracy między zmianami albo operatorami
- spadków wydajności w trakcie zmiany,
- braków jakościowych i poprawek.
Niewielka poprawa efektywności ma ogromne przełożenie na wynik biznesowy. Wzrost efektywności (OEE) z 40% do 50% oznacza w praktyce wzrost wolumenu produkcji o 25% – bez inwestycji w nowe maszyny czy zwiększania zatrudnienia.
To jest potencjał, który w wielu zakładach już istnieje, ale pozostaje niewidoczny.
System MES w platformie Queris pozwala wydobyć z produkcji konkretne dane i uporządkować je w trzech kluczowych obszarach:
- dostępność – identyfikacja rzeczywistych przyczyn przestojów,
- wydajność – analiza prędkości pracy maszyn na poszczególnych indeksach i identyfikacja różnic między maszynami lub zmianami,
- jakość – kontrola brakowości i klasyfikacja strat materiałowych.
Dopiero spojrzenie na całość pozwala określić kolejność działań i pracę z problemami, zaczynając od tych najbardziej kosztownych. Produkcja przestaje być już „czarną skrzynką”, a zamiast domysłów pojawia się wiedza i wraz z nią możliwość świadomego zwiększania efektywności i realnego obniżania kosztów.
Controlling produkcji – gdzie naprawdę powstają koszty i jak MES pozwala je policzyć
Na tym etapie większość organizacji zaczyna zadawać trudniejsze pytania: ile tak naprawdę kosztuje nas produkcja?
W wielu firmach odpowiedź opiera się na słabej jakości danych, które tylko pozornie odzwierciedlają rzeczywistość. W klasycznym podejściu są one przypisywane rozdzielnikami jako koszty pośrednie do produktów lub centrów kosztowych. Przykładowo zużycie surowców z danego tygodnia przypisywane jest proporcjonalnie do wszystkich zleceń realizowanych w tym czasie. W efekcie każdy produkt „dostaje” część kosztów, niezależnie od tego, ile faktycznie zużył. Przy coraz większej ilości zleceń i produkcji niskomarżowej, dosyć łatwo przeoczyć te, które nie są rentowne.
Organizacja traci zdolność do precyzyjnego określenia TKW a decyzje biznesowe – dotyczące cen, marż czy utrzymania portfela produktów – opierają się na niepełnych danych.
W ostatnich czasach obserwujemy ewolucję działań controllingowych w kierunku poszukiwania coraz bardziej precyzyjnej informacji (takie jak podejście ABC, TDABC). To dobry kierunek, ale dopiero wykorzystanie danych z systemów klasy MES pokazuje najwyższą rozdzielczość kosztową poprzez dostęp do informacji o:
- czasach pracy ludzi na zleceniu,
- ilości użytych materiałów na zleceniu,
- ilości zmarnowanych materiałów na zleceniu,
- ilości wyprodukowane na zleceniu,
- ilości braków jakościowych na zleceniu,
- czasach pracy maszyn oraz czasach postojów tych maszyn podczas zlecenia,
- kosztach mediów na zleceniu.
MES jako najdokładniejszy sposób dostarczania danych controllingowych
W integracji z ERP, system MES dostarczy precyzyjne informacje, a dowolny BI pozwoli działowi controllingowemu oraz zarządom na podejmowanie decyzji nie tylko w oparciu o dane rzeczywiste, ale również z najwyższą możliwą dokładnością kosztową.
Integracja rozwiązań jako narzędzie controllingu
Zarządzanie zasobami ludzkimi – gdy to nie maszyny, a kompetencje stają się ograniczeniem
Optymalizacja kosztów może kojarzyć się z redukcją wydatków na pracę. To krótkoterminowe podejście, które pomija fakt, że w nowoczesnej produkcji często to nie zawsze maszyny są wąskim gardłem. Coraz powszechniejszą jest sytuacja, w której w zakładzie jest więcej maszyn niż dostępnych operatorów. W efekcie harmonogram produkcji nie jest już układany pod dostępność parku maszynowego, ale pod dostępność ludzi oraz ich kompetencji.
Sporym wyzwaniem ostatnich czasów jest rotacja (bywały lata, kiedy turnover rate przekraczał 20% poziom). To tym większy problemem im bardziej doświadczeni pracownicy odchodzą. W ich miejsce przychodzą osoby, które dopiero budują swoje kompetencje, często pracownicy z agencji pracy tymczasowej.
Wbrew pozorom to nie tylko wyzwanie HR-owe. W zależności od stopnia zaawansowania obsługi stanowisk i maszyn, koszt wykształcenia operatora potrafi wahać się od kilkunastu nawet do 100 000 zł (zakładając kilka miesięcy do roku nabywania doświadczenia, oraz błędy które w tym czasie popełni). W wielu zakładach oznacza to potrzebę zarządzania wiedzą i umiejętnościami pracowników. Szczególnie w kontekście ostatnich analiz, które pokazują, że w ciągu najbliższych 10ciu lat z rynku pracy w Polsce będzie ubywać ok 200 000 pracowników rocznie, demografia pogłębi tylko napięcia płacowe i problemy z dostępnością odpowiedniej kadry pracowniczej.
Kumulacja powyższych przekłada się bezpośrednio na:
- niewykorzystany potencjał maszyn,
- spadki wydajności,
- konieczność nadgodzin lub pracy w weekendy.
Platforma Queris pozwala spojrzeć na ten obszar w sposób oparty na rzetelnych danych.
Wskaźnik OLE (ang. Overall Labor Effectiveness) przestaje być tylko miarą efektywności pracy. Staje się narzędziem, które pokazuje:
- jak szybko nowi pracownicy osiągają docelowy poziom wydajności,
- gdzie występują największe różnice kompetencyjne,
- którzy operatorzy realnie wpływają na wyniki produkcji.
W połączeniu z danymi z MES, możliwe staje się powiązanie efektywności pracy z konkretnymi zleceniami, maszynami i wynikami produkcyjnymi. To z kolei stanowi realny wsad do budowy skill matrix oraz programów szkoleniowych opartych o TWI.
W efekcie organizacja przestaje działać reakcyjnie wobec braków kadrowych. Zaczyna świadomie rozwijać kompetencje tam, gdzie mają one największy wpływ na wynik. To przekłada się bezpośrednio nie tylko na lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów, ale przede wszystkim na krótszy czas wdrożenia nowych pracowników i niższe koszty wynikające z ich błędów oraz braku doświadczenia.
W takim ujęciu ludzie przestają być kosztem do optymalizacji. Stają się zasobem i jednym z najważniejszych obszarów budowania przewagi operacyjnej.
APS dla Działu Planowania – jak nadążać za rzeczywistością i redukować koszty
Nawet najlepiej działająca produkcja może generować koszty, jeśli plan jest niedopasowany do rzeczywistości. Zbyt późne decyzje, nieoptymalne sekwencje zleceń czy nadmiar przezbrojeń prowadzą do nadgodzin, pracy w weekendy i niepotrzebnych strat materiałowych.
System APS w platformie Queris zmienia sposób podejmowania decyzji. Zamiast reagować po fakcie, planista ma możliwość:
- podejmowania decyzji w oparciu o aktualne dane,
- szybkiego tworzenia scenariuszy i symulacji planu produkcji,
- ich porównywania nie tylko pod kątem terminów, ale również kosztów realizacji,
- optymalizacji planu pod kątem minimalizacji przezbrojeń.
To istotna zmiana jakościowa. Plan przestaje być jedną wersją „do realizacji”, a staje się zestawem możliwych wariantów, które można świadomie porównać i wybrać najlepszy – również z perspektywy kosztowej.
W praktyce różne sumulacje planu dają możliwość wyboru między, szybszą realizacją a niższym kosztem, większą elastycznością a stabilnością produkcji.
Dobrze ułożony plan ma kluczowe znaczenie w rentowności produkcji.
MES + APS – plan i wykonanie w jednym systemie
Ostatnie lata charakteryzują się przyspieszeniem w wielu aspektach naszego życia. Dotyka to nie tylko komunikacji między ludźmi i szybkości zakupów dzięki platformom online. Konsumenci, ale też firmy oczekują nie tylko terminowości, ale również skrócenia czasów dostaw. Biznes chcąc odpowiadać na te potrzeby, oczekuje rozwiązań, które za wzrostem tego tempa nadąża.
Połączenie APS i MES w ramach platformy Queris pozwala na sprawną wymianę informacji pomiędzy działami planowania i produkcji. Standardowa pętla komunikacji, która codziennie odbywa się w każdym zakładzie wygląda następująco:
- plan → wykonanie → analiza → korekta.
Niestety plany układane są godzinami, a o potrzebie korekt tych planów dowiadujemy się często dopiero po kilku zmianach. Planiści przytłoczeni ilością spływających często sprzecznych oczekiwań pracują w trybie przetrwania, aby szybko ułożyć „jakiś” plan. Nie ma znaczenia, że daleko mu do dobrego rozwiązania.
APS skraca planowanie z godzin do minut, a informacje o potrzebie korekty planu dostępne są natychmiast, bo system MES na bieżąco informuje APS o postępie realizacji zleceń. Uwolniony czas, daje planistom przestrzeń do myślenia o optymalizacji.
Często zdarza się, że można w ten sposób zredukować:
- nadgodziny i pracę w weekendy
- straty związane z nieoptymalną kolejnością zleceń i nadmiarem przezbrojeń,
- niewykorzystanie zasobów wynikające z niedopasowania planu do rzeczywistej wydajności,
- koszty „gaszenia problemów”, które pojawiają się przy braku spójności między planem a wykonaniem.
Efektem ubocznym pracy z systemami jest lepsza organizacja pracy i mniej stresu w codziennej pracy. Z kolei z punktu widzenia firmy i biznesu, to mechanizm, który pozwala na bieżąco eliminować decyzje generujące niepotrzebne koszty i zastępować je wariantami bardziej efektywnymi ekonomicznie.
Platforma Queris – jedna perspektywa na cały proces produkcyjny
Zakłady produkcyjne to złożone organizmy i w niniejszym opracowaniu dotknęliśmy tylko części zjawisk występujących na produkcji, a są jeszcze inne równie ważne, jak choćby te związane z gospodarką surowcową czy optymalizacją logistyki i łańcuchów dostaw.
Dobrze widać jednak, że koszty produkcji nie powstają w jednym miejscu. Są efektem całego systemu powiązań a ich optymalizacja wymaga spójnego podejścia.
Platforma Queris łączy kluczowe działy przedsiębiorstwa w jeden organizm. Zamiast silosów utrzymania ruchu, produkcji i planowania otrzymujemy zintegrowane działanie, a praca z systemami daje efekt synergii:
- CMMS daje stabilność i prewencję,
- MES zapewnia transparentność i kontrolę,
- a APS szybkie decyzje i planowanie,
Najistotniejsze jest jednak to, że zespoły controllingowe zyskują zestaw rzetelnych danych z kluczowych obszarów, a w ten sposób mogą zapewnić realne wsparcie Zarządu w lepszych decyzjach – zwłaszcza w dzisiejszych nieprzewidywalnych czasach.
Mariusz Zaborski
Board Member / Chief Technology Officer
