Niektóre dane produkcyjne są na wyciągnięcie ręki, a ich pozyskanie nie przysparza większego problemu. Mamy tu na myśli ilość potrzebnego surowca, ogólną wielkość produkcji, czy stany magazynowe. Sytuacja komplikuje się, gdy trzeba wejść w głąb procesu i dowiedzieć się na przykład tego w jakim stopniu konkretna maszyna jest obłożona pracą w ciągu całego dnia. Przedsiębiorstwa bagatelizujące takie kwestie, nie zdają sobie sprawy ile tracą i ile dzięki tym informacjom mogą zyskać.
Po co zatem zbierać informacje o procesach produkcyjnych? Oto 8 powodów, dla których warto to robić, przy czym lista ta na pewno nie jest wyczerpująca.
Aby maksymalizować wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych
Dobrze jest wiedzieć w jakim stopniu wykorzystujemy maszyny i zasoby. Informacje te pozwalają efektywniej rozplanować prace i obciążenie poszczególnych składników parku maszynowego. Dzięki równoważeniu obciążenia można sprawniej przeprowadzać bieżące naprawy i konserwacje, a przez to unikać dużych awarii. Podejście to wpisuje się także w filozofię KAIZEN i eliminację marnotrawstwa. Nie dość, że jest ono często bardzo dużym obciążeniem dla firmy, to jednocześnie stanowi prawdopodobnie najgorszy koszt, który można bardzo łatwo wyeliminować, a przynajmniej znacznie ograniczyć.
Aby zwiększyć oszczędności i poprawić wyniki finansowe
Lepsze gospodarowanie majątkiem, to automatycznie większe oszczędności. By móc je uzyskać, trzeba jednak zidentyfikować ich źródła i wiedzieć jakie kroki należałoby podjąć. Bez zgłębienia procesów będzie to bardzo trudne, jeśli nie niemożliwe. Wdrożenie rozwiązania obrazującego cały przekrój produkcji (system MES) przynosi zwykle niebagatelne oszczędności płynące ze skrócenia cyklu produkcyjnego, zwiększenia wydajności i pozbycia się pożeraczy pieniędzy (takich jak chociażby niezgłaszane przestoje, czy niezidentyfikowane wcześniej spowolnienia w procesie).
Aby optymalizować planowanie produkcji
Jedynie posiadając wiarygodną informację jesteśmy w stanie stworzyć optymalne plany produkcyjne. Nieważne czy proces ten odbywa się ręcznie, czy za pomocą systemów typu APS, jego zasilenie w wiarygodne dane jest niezbędne. Nie znając bieżącego obłożenia produkcyjnego, tempa pracy, dostępności maszyn, czy wydajności procesów firmy tracą niejednokrotnie nawet kilkadziesiąt procent swoich mocy przerobowych. To tak jakby mając dziesięć maszyn, wyłączyć bez powodu dwie lub trzy i obsługiwać zamówienia tylko na pozostałych siedmiu.
Aby ograniczyć ryzyko podjęcia błędnych decyzji
Nie posiadając informacji nie jesteśmy w stanie tak naprawdę podejmować żadnych optymalnych decyzji. Co więcej – występuje duże ryzyko nadepnięcia na minę i poniesienia poważnych strat. Wyczucie jest ważne, ale opierając się jedynie na nim, możemy co najwyżej zagrać w totolotka, a nie decydować o losach przedsiębiorstwa. Znajomość procesów znacznie ogranicza ryzyko podjęcia błędnych decyzji. Monitorowanie produkcji sprawia, że nasze decyzje przestają być hazardem, a stają się krokami przemyślanymi i popartymi twardymi faktami.
Aby uniknąć kosztownych reklamacji i złej reputacji
Monitorując na bieżąco procesy oraz produkty można bardzo łatwo zidentyfikować wadę występującą w danej serii produkcyjnej i szybciej wycofać ją z rynku. Takie działanie uchroniło niejedną firmę od większego skandalu, ponieważ w porę udało się powstrzymać sprzedaż niepełnowartościowych, czy wręcz niebezpiecznych produktów. Nie posiadając informacji o każdej serii i wykorzystanych w niej materiałach bardzo ciężko wycofać daną partię z rynku, co zwiększa ryzyko poważnego nadszarpnięcia wizerunku.
Aby lepiej motywować pracowników i organizować ich pracę
W kontekście usprawniania pracy pomocne okazują się wizualizacje postępu produkcji. Aktualizowane na bieżąco wartości mogą być dostępne dla każdego operatora (np. poprzez wyświetlanie ich na dużym telewizorze przemysłowym na hali) dzięki czemu każdy pracownik wie jaka część zadania została już zrealizowana i ile pozostało do zrobienia. Jeśli zamówienia są kompletowane dopiero na poziomie magazynu, ciężko jest na bieżąco przekazywać informację o postępie pracy. Rejestrując te dane można dowiedzieć się nie tylko o wyprodukowanej ilości, ale również o bieżącym tempie produkcji, a to wpływa na jeszcze lepsze planowanie.
Aby należycie rozliczać efekty pracy
Nie mając wiarygodnych danych nie jesteśmy w stanie sprawiedliwie rozliczyć pracowników z wykonanej pracy. Nieadekwatne nagradzanie jest demotywujące dla personelu, który może poprzez to przestać starać się osiągać lepsze rezultaty. Ważne jest, aby nagradzać za rzeczywiste, a nie domniemane efekty.
Aby zidentyfikować nowe źródła potencjalnej przewagi konkurencyjnej
Skrócenie cyklu produkcyjnego, czy też możliwość przyjęcia większej liczby zleceń może okazać się kolejnym atutem w walce konkurencyjnej. Znajomość i analiza własnych procesów pozwala zidentyfikować nowe obszary, w których firma stanie się lepsza od konkurencji. Przekucie tych atutów w realną wartość dla klienta końcowego będzie możliwe tylko po ich wcześniejszej identyfikacji. W przeciwnym razie pozostaną ukryte i niewykorzystane.
Monitorowanie produkcji i bieżąca kontrola procesów przyczynia się do osiągania lepszych wyników, a także szybszego wzrostu firmy. Warto uświadomić sobie jak wiele możliwości tracimy we własnym, konkretnym przypadku, gdy produkcja jest dla nas czarną skrzynką i nie jesteśmy w stanie przyjrzeć się dokładnie temu, co się w niej dzieje.
Dane na wejściu (ilość surowców, potrzebny czas, czy dostępna załoga) i wyjściu (wielkość produkcji, odpad, itp.) to zdecydowanie za mało, by można było mówić o efektywnym zarządzaniu. Duże, globalne firmy wiedzą to od dawna. Teraz kolejne coraz częściej zdają sobie z tego sprawę, ponieważ w obliczu wzmożonej walki konkurencyjnej i coraz wyraźniejszemu trendowi w kierunku Przemysłu 4.0, na ignorowanie danych po prostu nie można sobie pozwolić. Informacja jest dzisiaj źródłem przewagi, zysku i gigantycznych oszczędności. Trzeba tylko mieć narzędzia do jej pozyskania (np. system MES) i odpowiednio je wykorzystać.