Szybki kontakt do działu sprzedaży
Nowy Newsletter Queris. Zapisz się i dołącz do subskrybentów, żeby rozwijać wiedzę i korzystać ze zniżek dostępnych tylko dla Czytelników.
Nowy Newsletter Queris. Ddołącz do subskrybentów!
Nowy Newsletter Queris.
Szybki kontakt do działu sprzedaży
Nowy Newsletter Queris. Zapisz się i dołącz do subskrybentów, żeby rozwijać wiedzę i korzystać ze zniżek dostępnych tylko dla Czytelników.
Nowy Newsletter Queris. Ddołącz do subskrybentów!
Nowy Newsletter Queris.
Wiedza
Wskaźniki KPI (Key Performance Indicators), czyli kluczowe wskaźniki efektywności, to mierzalne wartości, które pozwalają ocenić, jak dobrze organizacja lub jej poszczególne działy radzą sobie z osiąganiem przyjętych celów.
Kluczowe wskaźniki efektywności w utrzymaniu ruchu (KPI utrzymanie ruchu) odgrywają fundamentalną rolę w ciągłym monitorowaniu i optymalizacji procesów eksploatacji maszyn i urządzeń. Pozwalają utrzymywać je w należytej sprawności, śledzić koszty z tym związane oraz oceniać ich ogólną efektywność.
Śledzenie tych wskaźników dostarcza cennej wiedzy o funkcjonowaniu działu utrzymania ruchu, w postaci informacji o: działaniach prewencyjnych, szybkości reakcji na awarie, kosztach utrzymania czy ogólnej kondycji parku maszynowego. Dzięki systematycznej analizie kluczowych wskaźników KPI, utrzymanie ruchu, a konkretnie kierownictwo działu, może podejmować bardziej świadome decyzje, identyfikować obszary wymagające poprawy i w konsekwencji – znacząco zwiększać produktywność oraz redukować koszty operacyjne.
Niezastąpionym wsparciem w gromadzeniu danych i analizie kluczowych wskaźników efektywności utrzymania ruchu są nowoczesne systemy CMMS. W dalszej części artykułu omówimy najważniejsze kluczowe wskaźniki efektywności, które każdy technik utrzymania ruchu powinien znać i wykorzystywać w swojej codziennej pracy.
Przyjrzyjmy się bliżej najważniejszym kluczowym wskaźnikom efektywności w utrzymaniu ruchu, które mają bezpośredni wpływ na sprawne funkcjonowanie przedsiębiorstwa produkcyjnego. Ich systematyczne monitorowanie i analiza pozwalają uzyskać przekrojowy obraz kondycji parku maszynowego, efektywności pracy działu technicznego oraz identyfikację obszarów wymagających szczególnej uwagi.
Oto najważniejsze wskaźniki KPI w utrzymaniu ruchu.
Średni czas między awariami, znany również jako MTBF, to jeden z ważniejszych kluczowych wskaźników efektywności w utrzymaniu ruchu. Mierzy on średni czas, jaki upływa pomiędzy kolejnymi awariami danego zasobu. Jest jednym z najważniejszych parametrów, jaki powinien być monitorowany przez każdy dział utrzymania ruchu.
Więcej informacji o tym wskaźniku znajdziesz w osobnym artykule, gdzie tłumaczymy go szerzej i pokazujemy sposób jego obliczania – Wskaźnik MTBF ↗️
Śledzenie tego wskaźnika KPI w utrzymaniu ruchu pomaga w planowaniu zapasów części zamiennych czy optymalizacji harmonogramów konserwacji, przyczyniając się do zwiększenia ogólnej efektywności produkcji.
Kolejnym niezwykle istotnym kluczowym wskaźnikiem efektywności w utrzymaniu ruchu jest średni czas naprawy, powszechnie znany jako MTTR.
Dzięki monitorowaniu tego wskaźnika można monitorować efektywność pracy działu technicznego. Niska wartość świadczy o dużej sprawności w usuwaniu awarii, a wysoka jest sygnałem do głębszego przeanalizowania organizacji pracy mechaników.
Więcej o istocie tego wskaźnika i jego monitorowaniu piszemy w artykule Wskaźnik MTTR ↗️.
Średni czas reakcji (MRT) informuje o przeciętnym czasie jaki upływa od momentu zgłoszenia awarii do momentu podjęcia faktycznych działań naprawczych przez techników utrzymania ruchu. Zakłady produkcyjne dążą do tego, aby jego wartość była jak najniższa, ponieważ oznacza to szybką reakcję zespołu na problemy, co bezpośrednio przekłada się na skrócenie czasu przestojów maszyn i minimalizację negatywnego wpływu awarii na proces produkcyjny.
Więcej o tym wskaźniku piszemy w artykule Wskaźnik MRT ↗️.
Wskaźnik awaryjności (Failure Rate) określa, jak często awarie występują w danym przedziale czasu. Można go traktować jako odwrotność MTBF i jest szczególnie przydatny do oceny tendencji do awarii we wskazanym okresie. Działy utrzymania ruchu dążą do niskich wartości tego wskaźnika, gdyż oznaczają one mniejszą liczbę nieplanowanych przestojów i większą stabilność pracy maszyn.
Wskaźnik awaryjności oblicza się, dzieląc liczbę awarii, które wystąpiły w danym okresie, przez całkowity czas pracy urządzenia (lub grupy urządzeń) w tym czasie.
Monitorując wskaźniki KPI w utrzymaniu ruchu, nie powinno pomijać się miernika Failure Rate, którego dokładne wyliczenie umożliwia system CMMS. Rejestrując każdą awarię wraz z datą i czasem jej wystąpienia, oprogramowanie automatycznie oblicza jego wartość.
Śledzenie trendów wskaźnika awaryjności pozwala na identyfikację maszyn lub komponentów, które wykazują tendencję do częstych awarii. Taka wiedza jest nieoceniona przy podejmowaniu decyzji o działaniach prewencyjnych, modernizacji sprzętu lub zmianie dostawcy części zamiennych. Monitorowanie tego wskaźnika efektywności pomaga w proaktywnym zarządzaniu ryzykiem awarii i minimalizowaniu ich negatywnego wpływu na proces produkcyjny.
Dostępność (Availability) określa procent czasu, w którym maszyna jest gotowa i zdolna do pracy w stosunku do całkowitego czasu, w jakim powinna być dostępna. Wysoka dostępność maszyn jest fundamentem ciągłości produkcji i realizacji założonych planów. Niska dostępność może wskazywać na wiele problemów, w tym na wymóg kontroli niezawodności sprzętu, nieefektywne procesy naprawcze czy nieefektywne planowanie konserwacji.
Dostępność najczęściej wyraża się w procentach i można ją obliczyć na kilka sposobów. Jednym z częściej stosowanych wzorów jest:
Chociaż dostępność jest ściśle powiązana z produkcyjnym wskaźnikiem OEE i systemem MES, to na jej wartość w największym stopniu wpływa utrzymanie ruchu. Systemy CMMS są zatem jednym z głównych elementów optymalizacji tego wskaźnika KPI. Dzięki nim możliwa jest analiza trendów pracy maszyn czy identyfikacja konkretnych urządzeń z problematyczną dostępnością. Informacje gromadzone i przetwarzane w takim systemie pomagają zaplanować intensyfikację działań prewencyjnych, harmonogramy konserwacji lub wymianę sprzętu.
Ogólna Efektywność Wyposażenia (OEE) to kluczowy wskaźnik efektywności w produkcji i utrzymanie uchu, który mierzy, jak dobrze wykorzystywane jest zasób produkcyjny (urządzenie, maszyna, grupa maszyn, linia produkcyjna czy cały zakład) w stosunku do jego teoretycznego potencjału. Uwzględnia trzy aspekty: dostępność, wydajność i jakość.
Ze względu na istotność tego wskaźnika w całym zarządzaniu produkcją, poświęciliśmy mu osobny, szczegółowy artykuł: Wskaźnik OEE ↗️
Procent planowanej konserwacji (PMP), znany również jako wskaźnik planowania konserwacji, to kluczowy wskaźnik efektywności w utrzymaniu ruchu (KPI), obrazujący ile prac konserwacyjnych wykonano zgodnie z ustalonym harmonogramem w stosunku do wszystkich przeprowadzonych konserwacji w danym okresie.
Im wyższa wartość wskaźnika PMP, tym lepiej, ponieważ wskazuje ona na proaktywne podejście do utrzymania ruchu, w którym planowane działania prewencyjne umożliwiają uniknięcie napraw reaktywnych. Planowana konserwacja zazwyczaj wiąże się z niższymi kosztami, mniejszymi przestojami i lepszym stanem technicznym maszyn.
Wskaźnik PMP oblicza się, dzieląc liczbę godzin poświęconych na planowaną konserwację przez całkowitą liczbę godzin poświęconych na wszystkie prace konserwacyjne (zarówno planowane, jak i nieplanowane) w danym okresie. Wynik mnożony jest przez 100%.
Optymalizację tego wskaźnika KPI (utrzymanie ruchu) umożliwia system Queris CMMS, który tworzy szczegółowe harmonogramy konserwacji prewencyjnej, przypisuje zadania do odpowiednich techników, śledzi postęp prac oraz rejestruje czas ich trwania. Dzięki temu automatycznie gromadzone są dane niezbędne do obliczenia PMP.
Analiza wartości tego wskaźnika pozwala ocenić skuteczność planowania konserwacji, identyfikować obszary wymagające więcej prac konserwacyjnych i monitorować trendy w czasie.
Dążenie do zwiększenia wartości PMP przekłada się na mniejszą liczbę awarii, lepszą dostępność maszyn i bardziej efektywne wykorzystanie zasobów działu utrzymania ruchu.
Kluczowym wskaźnikiem efektywności utrzymania ruchu mogą, a nawet powinny być także koszty związane z tym obszarem funkcjonowania przedsiębiorstwa.
Monitorowanie kosztów utrzymania ruchu stanowi istotny element oceny efektywności finansowej wszelkich działań związanych z posiadanymi zasobami produkcyjnymi. Ich wielkość i analiza zmian pozwala zrozumieć ile środków finansowych pochłania utrzymanie aktywów technicznych i identyfikować obszary, w których można szukać oszczędności.
W optymalizacji kosztów utrzymania zasobów niebagatelną rolę odgrywa system CMMS, który w jednym miejscu gromadzi wszystkie dane o istotnych wydatkach z nimi związanych.
Do kosztów utrzymania ruchu zaliczamy między innymi:
Ważnym aspektem analizy kosztów jest również koszt utrzymania na jednostkę produkcji. Pozwala on powiązać wydatki na utrzymanie ruchu z osiąganymi wynikami produkcyjnymi.
Przykład: W danym miesiącu firma produkcyjna wydała 40 000 zł na wynagrodzenia techników utrzymania ruchu, 28 000 zł na zakup niezbędnych części zamiennych oraz 8 000 zł na usługi serwisowe, co daje łączny koszt utrzymania ruchu w wysokości 76 000 zł.
Jeśli w tym samym miesiącu wyprodukowano w tej firmie 11 000 sztuk towaru, to koszt utrzymania ruchu na jednostkę wyniesie 6,90 zł (76 000 zł / 11 000 sztuk).
Monitorowanie tego wskaźnika pozwala ocenić, czy koszty utrzymania są adekwatne do poziomu produkcji i czy nie wpływają negatywnie na rentowność. Analiza trendów kosztów utrzymania ruchu oraz kosztu UR na jednostkę produkcji, pozwala podejmować świadome decyzje dotyczące budżetowania, optymalizacji procesów i wyboru najbardziej opłacalnych strategii utrzymania ruchu.
Kluczowy wskaźnik efektywności realizacji zleceń napraw mierzy procent wykonanych zadań (zleceń pracy) utrzymania ruchu zgodnie z pierwotnie ustalonym harmonogramem.
Pomocne w optymalizacji tego wskaźnika są funkcje systemu utrzymania ruchu, takie jak: monitorowanie statusu każdego zlecenia pracy, efektywność pracy poszczególnych pracowników, czas reakcji na zgłoszenie i inne. Dzięki ich systematycznej analizie można na bieżąco śledzić realizację zadań zgodnie z harmonogramem i identyfikować potencjalne opóźnienia.
Zaległości w konserwacji to kolejny wskaźnik KPI często analizowany w utrzymaniu ruchu. Obrazuje on ilość zaplanowanych, ale jeszcze niewykonanych prac konserwacyjnych, które powinny być już zrealizowane.
Informacja o zaległościach jest dostępna w każdym nowoczesnym oprogramowaniu dla utrzymania ruchu. Systemy takie umożliwiają bieżące śledzenie liczby otwartych zleceń pracy, ich priorytetów oraz planowanych terminów realizacji.
Dzięki temu kierownictwo działu zyskuje przejrzysty obraz aktualnego obciążenia zespołu i może podejmować świadome decyzje dotyczące alokacji zasobów, ustalania priorytetów czy ewentualnego zlecenia części zadań zewnętrznym wykonawcom.
Regularna analiza trendów w zakresie zaległości pozwala identyfikować wąskie gardła w utrzymaniu ruchu, optymalizować harmonogramy pracy czy podejmować decyzje na przykład o wzroście zatrudnienia lub oddelegowaniu pewnych zadań operatorom (autonomiczne utrzymanie ruchu) lub zewnętrznym dostawcom.
Wskaźnik wykorzystania zasobów (ang. Resource Utilization) mówi o tym jak efektywnie wykorzystywany jest czas pracy personelu. W kontekście utrzymania ruchu pokazuje ile czasu technicy rzeczywiście przeznaczają na realizację powierzonych zadań w stosunku do całkowitego dostępnego czasu jakim dysponują.
Monitorowanie tego wskaźnika KPI dostarcza informacji o tym, czy mechanicy są odpowiednio obciążeni pracą, czy ich czas jest poświęcany na produktywne zadania, a także czy istnieją rezerwy, które można lepiej wykorzystać. Wysoki wskaźnik wykorzystania zasobów może sugerować efektywne zarządzanie zespołem, a niski na niewystarczającą ilość pracy lub nieefektywne planowanie. Wskaźnik ten zobrazuje również sytuację, w której wystąpi przeciążenie pracą dane pracownika czy całego zespołu.
Analiza tego KPI w utrzymaniu ruchu pozwala kierownikom działów utrzymania ruchu na lepsze zrozumienie obciążenia zespołu, czy optymalizację alokacji zasobów. Pozyskiwane informacje mogą również być cenne przy podejmowaniu decyzji dotyczących szkoleń, rekrutacji pracowników czy restrukturyzacji zespołu, aby zapewnić maksymalną efektywność pracy działu technicznego.
Monitorowanie kluczowych wskaźników efektywności w utrzymaniu ruchu nie jest celem samym w sobie. Prawdziwa wartość płynie z umiejętności wykorzystania zgromadzonych danych do podejmowania takich decyzji, które realnie wpłyną na poprawę efektywności działań i redukcję kosztów.
Analiza trendów poszczególnych KPI w utrzymaniu ruchu pozwala osiągać lepsze wyniki w konkretnych obszarach, co sumarycznie przełoży się na poprawę ogólnych wyników utrzymania ruchu i całej firmy.
Porównywanie wartości kluczowych wskaźników (KPI) utrzymania ruchu osiąganych przez własny dział utrzymania ruchu z benchmarkami branżowymi dostarczy cennej perspektywy i pomoże ocenić, jak wypada nasza organizacja na tle konkurencji.
Poniżej przedstawiamy konkretne przykłady wykorzystania omówionych KPI w procesie decyzyjnym.
Niski MTBF / Wysoki Wskaźnik Awaryjności. Wskazuje na potrzebę częstszych przeglądów, napraw, a w dłuższej perspektywie – rozważenie wymiany lub modernizacji urządzenia.
Niski PMP. Taka wartość sugeruje potrzebę zwiększenia udziału planowanych prac konserwacyjnych w stosunku do interwencji awaryjnych.
Niski wskaźnik realizacji zadań. Może wskazywać na potrzebę lepszego planowania pracy, alokacji zasobów lub informować o konieczności głębszej identyfikacji przyczyn opóźnień.
Analiza trendów MTBF, MTTR i PMP. Informacje na temat tych wskaźników pozwalają ocenić skuteczność przyjętej strategii utrzymania ruchu oraz to, czy wdrażane w niej zmiany przynoszą oczekiwane rezultaty.
Długotrwale niski MTBF / Wysoki wskaźnik awaryjności (FR) / wysokie koszty UR. Takie zestawienie wskaźników może wzbudzać obawy o kondycję użytkowanych zasobów. Dokładniejsza analiza może uwidocznić fakt przestarzałego lub bardzo awaryjnego sprzętu, którego utrzymywanie być może jest nieopłacalne i uzasadniona staje się decyzja o jego całkowitej wymianie na nowy.
W ocenie efektywności personelu pomocna jest analiza MTTR i wskaźnika wykorzystania zasobów. Interpretacja notowanych wartości pomaga ocenić jakość pracy techników oraz zidentyfikować potencjalne obszary do poprawy jej organizacji lub przeprowadzenia dodatkowych szkoleń.
Budżet utrzymania ruchu najlepiej powiązać z analizą ponoszonych kosztów (ogólnych i na produkowaną jednostkę). Monitorowanie tych danych jest wartościową podstawą do prognozowania przyszłych wydatków i planowania budżetu działu technicznego.
Systemy CMMS znacząco ułatwiają zbieranie, przetwarzanie i wizualizację danych niezbędnych do wyliczenia i śledzenia KPI w utrzymaniu ruchu. Dzięki centralizacji informacji o całym parku maszynowym, historii awarii, przeprowadzonych konserwacjach, kosztach i zasobach ludzkich, oprogramowanie dostarcza kompleksowego obrazu kondycji parku maszynowego w przedsiębiorstwie.
Kluczowe wskaźniki efektywności w utrzymaniu ruchu są monitorowane między innymi za pomocą poniższych funkcji:
Kluczowe wskaźniki efektywności w utrzymaniu ruchu stanowią nieocenione narzędzie do ciągłej optymalizacji pracy zespołu technicznego i maszyn. Pozwalają obiektywnie spojrzeć na kondycję parku maszynowego, efektywność działań konserwacyjnych oraz zidentyfikować obszary wymagające poprawy.
Każdy z omówionych wskaźników – od niezawodności sprzętu mierzonej przez MTBF, poprzez szybkość reakcji i naprawy (MTTR, MRT), aż po kompleksową ocenę wykorzystania maszyn (OEE) i efektywność kosztową – dostarcza cennych informacji, które odpowiednio wykorzystane przełożą się na poprawę wyników nie tylko działu technicznego, ale całego przedsiębiorstwa.
W analizie KPI utrzymania ruchu fundamentalną rolę odgrywają systemy informatyczne dedykowane działom technicznym. To dzięki nim możliwa jest automatyzacja zbierania danych, przystępna ich wizualizacja oraz generowanie rozbudowanych raportów, które pozwalają śledzić postępy, identyfikować trendy i w porę reagować na potencjalne problemy.
Wykorzystanie kluczowych wskaźników efektywności w połączeniu z możliwościami systemów CMMS to najlepsza droga do zwiększenia efektywności, redukcji kosztów i osiągnięcia doskonałości operacyjnej w każdym przedsiębiorstwie produkcyjnym.
Sprawdź jak łatwo kontrolować KPI i optymalizować utrzymanie ruchu ze wsparciem systemowym.
Podejmuj lepsze decyzje, dzięki systemowemu wsparciu utrzymania ruchu. Przetestuj nasze rozwiązanie bez żadnych zobowiązań!
Większa wydajność produkcji dzięki przyszłościowym rozwiązaniom
Większa wydajność produkcji dzięki przyszłościowym rozwiązaniom